Уважаемые господа.
ИМХО, вообще-то, по теме форсированных режимов можно было бы открыть отдельную ветку.
Но, тем не менее, начнем с небольшого экскурса в теорию.
Как только в электродуговой сварке была реализована идея бесконечного электрода, а именно применение сварочной проволоки и достигнуто значительное повышение производительности процесса сварки, тут же появились идеи еще быстрее подавать проволоку и еще быстрее варить.
Обыкновенное пропорциональное увеличение силы сварочного тока и скорости подачи проволоки на одном из этапов «споткнулось» о нарушение характера переноса металла. Вместо мелкокапельного переноса наблюдался нитеобразный струйный перенос да еще с вращательным движением. Т.е. примерно тоже явление, как у шланга с водой, который зафиксирован на некотором расстоянии от края шланга и в котором увеличенный напор (читай напряжение для дуги) воды. Итак, с повышением напряжения на дуге до определенного диапазона, стабильность горения этой самой дуги в этом диапазоне резко понизилась.
Что первое приходит на ум – увеличение диаметра проволоки (читай увеличение диаметра шланга для воды). Увеличение диаметра проволоки «тянет за собой» увеличение сварочного тока и весь «букет» проблем, которые связаны с разбрызгиванием, массогабаритными параметрами оборудования, энергосбережения. В застойные времена, учитывая затратный механизм производства, на все это глаза закрывали. Более того, все эти увеличения – форсированные режимы – добавляя времени на перекур сварщикам, явно не добавляли положительных свойств сварному соединению, как продукту сварочного производства в виду неэффективного использования теплофизический свойств дуги и металлургических свойств свариваемых металлов (подрезы, перегрев металла, повышенные деформации и пр.)
И тут уже пора вспомнить про сварочный параметр, который называется плотность сварочного тока и измеряется отношением силы сварочного тока в Амперах к площади электрода в квадратных миллиметрах. В классической сварочной литературе плотность тока в 250 А/мм2 (т.е. при механизированной сварке проволокой диаметром 1 мм силой тока 250 А) принимается как пограничная, менее этого значения – нормальная, более – повышенная.
Рассмотрим этот сварочный параметр в разрезе уменьшения диаметра проволоки, а не его увеличения. Для проволоки диаметром 0,8 мм ток 160 А уже является пограничным.
Учитывая жесткую внешнюю характеристику полуавтомата можно спокойно увеличивать сварочный ток до тех же 250 А (плотность примерно 400 А/мм2 ) совсем не боясь получить нестабильное поведение дуги. Именно по этому пути пошли практически все зарубежные производители сварочного оборудования. Им оставалось только разработать «более скоростной» механизм подачи проволоки. На сегодняшний день максимальная скорость стандартного механизма подачи проволоки достигает 25-30 метров в минуту.
Теперь вернемся к «нитеобразный струйный перенос да еще с вращательным движением». Благодаря микропроцессорному управлению силой сварочного тока (читай сварочными параметрами) и, как следствие» управлением переносом электродного металла, вращательное движение дуги стали использовать во благо, и появился процесс сварки вращающейся дугой. Дуга, как сверло вкручивается в металл, тем самым, увеличивая глубину проплавления. Появился «новый старый» сварочный параметр - длина дуги (вылет электрода), который очень существенно влияет на параметры вращения дуги, поскольку еще начинает вращаться и часть электродной проволоки, которая находиться между токоподводящим наконечником и дугой. Таким образом, стабильность вращения дуги зависит от следующих параметров:
- скорость подачи проволоки
- вылет электродной проволоки
- место и условия контакта проволоки в наконечнике
- состояние поверхности проволоки
- химсостав проволоки
- состав газовой защиты.
При соблюдении всех этих параметров также увеличивается производительность расплавления и коэффициент наплавки, и как следствие, возможно, а иногда и необходимо, увеличение скорости сварки.
Необходимо отметить, что в данном случае требуется высокое качество сварочных материалов и надежные системы подачи электродной проволоки со скоростью до 50 м/мин. А также, учитывая чувствительность процесса сварки к изменению длины вылета электрода, основное предпочтение следует отдавать автоматизированной и роботизированной сварке.